轴承座

发布时间:2019-09-22 浏览次数:1144

轴承座

轴承座精加工后产生变形,其影响因素是多方面的,也是比较复杂的,除了铸造缺陷和热处理等非加工因素外,加工因素主要体现在以下几个方面:

    1.粗加工后时效不彻底,内应力释放不充分,有不可忽视的内应力存在,精加工后,应力又重新分布。

    2.精加工阶段各加处的加工工艺工序不合理,对主要加工要素处理不当,导致非***终加工要素在***终加工要素完成加工后产生变形。

    3.粗加工之后留量较大,精加工和精加工后取去除余量越多,内应力重新分布的趋势就越严重。

    4.由于产品制造周期都较短,不允许把加工工序多、加工工作量大的轴承座的加工周期安排太长,精加工阶段的半精加工和精加工无法实现真正意义上的分开,间隔时间不够长,工件在自然环境下时效不充分。

    5.对于内孔的加工,当其表面粗糙度要求较高时,在精车无法满足要求时,只能用砂带磨削装置进行抛磨。但是由于其不能改变抛磨前内孔的形状误差,当内孔的形状误差不能满足设计要求时,只能进行局部修磨。这种方式对机床操作者的水平要求较高,加工时间较长,而且还不一定能满足设计要求。

    基于以上考虑,我们将轴承座的精加工阶段按一下工序进行安排。

    划线--车―磁探-镗铣--划--钻--立车--钳--磁探

    1.划线:复查工件变形情况,划各处加工线;

    2.立车:半精加工内孔和端面,其中内孔单边留量0.5-0.6mm,Ra3.2,两端面精加工到位,要求两端面对内孔不垂直度误差不大于0.05mm,Ra3.2,作为镗铣床加工时的装夹、测量基准,控制内孔不圆柱度误差小于0.03mm,作为***终精车内孔时的找正基准。

    3.磁探:对内孔进行磁粉探伤。

    4.镗铣床:以精加工的端面作为装夹基准面,按内孔复查找正,铣两侧滑板面、上下面等。其中两侧滑板面对内孔的不对称度误差和平行度误差控制在0.05mm内。

    5.划线、钻孔:完成没必要用镗床完成的孔的加工。

    6.立车:以精加工的各端面和半精加工的内孔为基准,精加工内孔。

    7.钳工:攻丝并清除飞边、毛刺。

    8.磁探:对轧辊轴承座的内孔、面进行磁粉探伤。